MECÁNICA DEL AUTOMÓVIL

1 El motor de combustión

1.1. Historia del motor de combustión

En 1860, Jean Joseph Étienne Lenoir construyó el primer motor de combustión, en 1867, Nikolaus August Otto y Eugen Langen presentaron un motor de combustión perfeccionado.

En 1878, Otto construyó el primer motor de gas según el principio de cuatro tiempos.

En el año 1883, Gottlieb Daimler y Wilhelm Maybach desarrollaron el primer motor de gasolina de cuatro tiempos. En 1897, Rudolf Diésel presento un motor de gasóleo.

El motor es el conjunto mecánico que transforma la energía del combustible en la energía mecánica.

PRINCIPALES ELEMENTOS DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN:

El bloque

El conjunto biela-pistón 

La culata 

El árbol de levas 

La distribución 

El cigüeñal y el volante de inercia

1.2.Clasificación de los motores

Los motores con cilindros en línea son fáciles de construir y resultan más económicos en su fabricación.
Los motores con cilindros en V y W permiten acortar la longitud del bloque resultan más equilibrados.
Los motores bóxer con cilindros opuestos permiten disminuir la altura del motor. Son muy empleados en vehículos depòrtivos.
3.Motor de gasolina
El motor de gasolina o motor Otto de cuatro tiempos es un motor alternativo con encendido por chispa.Durante la combustión, se transforma la energía mecánica.
3.1.Ciclo Otto teórico
En los motores alternativos, el pistón  

                      
                        TERCER TRIMESTRE 
             PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
3.1.Tipos de imprimaciones
3.1.1.Imprimaciones vinílicas o fosfatantes.
Estas imprimaciones presentan una base ácida o fosfatante formulada con resinas de butiral y ácido fosfórico como activador en cantidades de 1:1. Debido a su baja cantidad de cargas, el espesor de la capa es pequeño en torno a 10 o 25 pm  
2.3.Aparejo polifuncional o multiuso reduce el tiempo empleado en el proceso de reparación y ofrece un acabado de buena calidad. Con este producto se evita la necesidad del lijado tanto en la preparación previa a su aplicación como despues de esta.
Este aparejo es adecuado para la gran mayoría de trabajos en piezas nuevas, ya que aporta una adherencia y una protección anticorrosiva excelente sobre la capa de pintura por cataforesis sin necesidad de lijado. Asimismo, también se puede aplicar directamente sobre metal desnudo sin necesidad de imprimación.
2.4.IMPRIMACIÓN-APAREJO 
La imprimación-aparejo es un producto que permite ser utilizado como imprimación y como aparejo. Para ser utilizado como aparejo, se debe aplicar en dos, tres o cuatro manos con el fin de garantizar un espesor adecuado de fondo. Estos productos pueden suministrarse en aerosol o para el pulverizado a pistola. Los más utilizados son de naturaleza celulósica, o acrilica, aunque tambien existe imprimación-aparejo soluble al agua, la cual se debe utilizar ante todo para reparaciones de pequeña superficie, para el pintado de piezas individuales de carrocería y para el aislamiento de zonas lijadas hasta la chapa viva de aparejos 2k convencionales y pinturas viejas.
1.INTRODUCCIÓN
Dentro de las operaciones auxiliares de mantenimiento de carrocerías de vehículos, el proceso de preparación es una de las partes más importantes de la reparación para obtener un buen resultado. Conocer los distintos materiales y su adecuada utilización ayudará a preparar correctamente cada pieza de la carrocería. Un mal uso de estos elementos hará que el acabado final no sea el deseado.
Debe tenerse en cuenta que la preparación de un daño para un posterior tratamiento de fondos no solamente tiene que cumplir un factor estético, sino que también debe proteger la carrocería de los distintos factores externos (humedad, óxido, etc.). Se aprenderá a diferenciar los tipos de materiales empleados en la fabricación de carrocerías, puesto que cada pieza necesitará un tratamiento diferente, ya que los fabricantes de automóviles están incorporando materiales más ligeros como el aluminio y el plástico.
En esta unidad se conocerán los materiales que deben emplearse para realizar estas operaciones, así como las herramientas oportunas en cada caso.
2.CONSTRUCCIÓN BÁSICA Y NOMENCLATURA DE UN ABRASIVO
Los abrasivos son utilizados en las distintas superficies de una carrocería para eliminar suciedad, óxido, restos de soldadura y pintura deteriorada. El preparado e igualación de la superficie a pintar se emplea para matizar las piezas masilladas e imprimidas para dar un acabado.
RAYADO FINO. 
Pueden matizarse fondos metálicos y plásticos. Se utilizan para matizar  la pintura deteriorada. Debe recordarse que se trata de un abrasivo muy flexible, lo que ayudará a matizar por completo una pieza accediendo a todas sus curvas y aristas.
RAYADO GRUESOS.
Marca mejor las rayas sobre el fondo, lo que resulta muy útil para matizar piezas con desperfectos antes de su reparación o preparación.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
 Las ventajas principales son las siguientes:
-Abrasivos muy flexibles.
-Se embaza con dificultad.
-Existen almohadillas finas o gruesas en función del trabajo a realizar.
-Debido a su constitución no se marcan los dedos al lijar una superficie.
-Puede utilizarse en seco y en agua.
Los inconvenientes son los siguientes:
-Abrasivo demasiado grueso para aplicar un acabado final. Deja marcas de lijado en la superficie más o menos gruesas.
-Su uso se restringe, no puede utilizarse con máquina ni para aspiración de polvo.
3.2.PLÁSTICO
Con el uso de plástico en la fabricación de soportes se ha producido una mejora del rendimiento de este tipo de abrasivos frente a otros soportes. Tienen una mayor resistencia al desgarro, tracción compresión y exfoliación que otros soportes como el papel o la tela.
En un soporte de papel los granos pueden llegar a incrustarse en el papel, perdiendo poder de corte. En los soportes plásticos esto no ocurre, mejorando el poder de corte. En los soportes plásticos esto no ocurre, mejorando el poder de corte del grano durante más tiempo. También se reduce el embazamiento de la lija y se pueden fijar mejor en tacos de lijado y máquinas de lija.
3.3.TELA 
Existen dos tipos de soporte de tela diferenciados por su flexibilidad y dureza. Los tipos J son más flexibles y lijeros y los tipos X, más rígidos y resistentes, utilizados para trabajos a máquina.
-TIPO J: uso manual o con máquina rotativa de baja velocidad. Al tener mayor flexibilidad se adaptan mejor a las curvaturas de la pieza ofreciendo un mejor acabado. Granulometría: P60-80-100-120-150-180-220-240-280-320-400.
-TIPO X: uso manual o con lijado orbital, al poseer mayor rigidez presentan una gran duración y capacidad de abrasión. Granulometría: P40-50-60-80-100-120-150-180-220-240-320.

Productos y útiles de enmascarado
1.introducción
Durante el proceso de reparación de un vehículo surge el problema de evitar daños durante el lijado en molduras y embellecedores, así como en piezas adyacentes a la zona donde se realiza el trabajo.
En la aplicación de pintura de fondos como masillas, imprimaciones y pinturas de acabado existente el riesgo de pulverizar las piezas adyacentes, cristales, molduras, etc. En estos casos se hace necesario el enmascarado del vehículo durante el proceso de reparación y pintado del cehículo durante el proceso de preparación y pintado del vehículo.
Tan importante sería enmascarar las piezas y embellecedores oportunos para protegerlos del lijado y pintado como realizarlo adecuadamente. Un deficiente enmascarado podría ocasionar falta de adherencia sobre el fondo a tratar y bordes o escalones sobre el sustrato.
3.7. Cinta para molduras 
Otro de los accesorios que componen el vehículo son las molduras. 
Existen molduras de techo, puertas, etc. En numerosas ocasiones desmontar y volver a montar estas molduras es una operación costosa. Es probable que haya que emplear más tiempo del deseado y sustituir grapas de fijación, lo que eleva el coste final de reparación.
Para evitar el desmontaje de estos elementos y realizar esta operación con suficientes garantías de calidad, existe un producto que facilita el enmascarado de estos accesorios.
Antiguamente, se empleaba cinta de carrocero para realizar esta operación con suficientes garantias de calidad.

                           
                         TERCER TRIMESTRE
                               AMOVIBLES
3 TECHO CORREDIZO ELÉCTRICO
Los techos corredizos con accionamiento eléctrico emplean los mismos principios de funcionamiento que las puertas correderas puesto que también el techo de cristal se desplaza sobre unos raíles.
el mecanismo dispone de un cierre de seguridad que garantiza el cierre e impide la apertura desde el exterior o de forma accidental.
1 TAPA DE CRISTAL
2 JUNTA DE LA TAPA
3 REVESTÍMIENTO DEL TECHO CORREDIZO
4 PATÍN
5 FUELLE
6 VIERTEAGUAS
7 PIEZA TERMINAL
8,11,16 TORNILLO
9 ARMAZÓN DEL TECHO CORREDIZO
10 MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA
12 CUBIERTA
13 LLAVE HEXAGONAL PARA EL ACCIONAMIENTO DE EMERGENCIA
14 MUELLE
15 DERIVA BRISAS
17 GUÍA DE LA CORREDERA
18 GUÍA POSTERIOR
19 ELEMENTO DE LA UNIÓN
20 TORNILLO AVELLANADO
4-CIERRE CENTRALIZADO
El cierre centralizado permite abrir y cerrar todas las puertas del vehículo con cerraduras exteriores y se puede accionar tanto del interior como del exterior del vehículo. El cierre interior se realiza pulsando un conmutador o una manilla y el cierre exterior se realiza con el mando a distancia de la llave o actuando con la propia llave en las cerraduras  de las puertas o portones.
2.2.MECANISMOS DE ELEVACIÓN
En lo que se refiere a los mecanismos de elevaciones, este apartado se centrará concretamente en los elevalunas, que consisten en unos mecanismos instalados dentro de la estructura de las puertas.
Se distinguen fundamentalmente dos tipos de elevalunas:
-Elevalunas mecánicos.
-Elevalunas eléctricos, que son los utilizados actualmente.

ELEVALUNAS MECÁNICOS
Las primeras ventanas en la industria del automóvil eran fijas o desmontables, en la parte frontal y en los laterales.

Su funcionamiento es bastante simple: al girar la manivela  del elevalunas en sentido contrario a las agujas del reloj, se transmite este movimiento de giro a un piñón que va engranado a una cremallera, convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal de ascenso, lo que posibilita la elevación de la ventana.

ELEMENTOS ELÉCTRICOS
Actualmente, los elevalunas eléctricos son los sistemas de elevación montados en la industria del automóvil, teniendo un funcionamiento casi estándar.
Un elevalunas eléctrico es aquel mecanismo eléctrico a través del cual pueden subirse o bajarse los cristales. El principio de funcionamiento es similar al elevalunas mecánico de masilla y básicamente consiste en un mecanismo que convierte el movimiento giratorio de un pequeño motor.

                         INVENTARIO

CAJA DE HERRAMIENTAS Nº 5

7 Llaves de tubo

19,18

17,16

15,14

13,12

11,10

9,8

7,6

7 Llaves planas

6,7

8,9

10,11

12,13

14,15

16,17

10,11

7 Llaves thor

-T40

-T30

-T27

-T25

-T20

-T15

-T10

1 Martillo normal

1 Martillo de teflón

4 Destornilladores de estrella

1 Destornillador plano

2 Alicates universales

Unas tijeras

1 Brocha

6 Laves acodadas

-22,20

-19,18

-17,16

-10,11

-9,8

-7,6 
Ayer fuimos donde estan los coches para las practicas el profesor nos puso por pareja y nos asigno un coche y una parte en concreto Cristian y yo nos toco un Citroen y le teniamos que desmontar y montar el para golpes trasero pero abia un problema que un tornillo tenia una arandela soldada y eso hacia imposible el desmontar el paragolpes del vehículo entonses se lo comentamos al profesor y nos dijo que mañana lo intentaremos de aflojar el tornillo y si no se podia con una segeta cortar el tornillo.

   

                                       SEGUNDO TRIMESTRE
          PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
Tras la aplicación del color monocapa o el barniz en proceso bicapa, se procede al secado, que suele ser de 30 a 60 minutos, a una temperatura de 60ºC.
Una inspección final garantizará que el acabado no presente ningún defecto.
1.2.CARACTERISTICAS Y EQUIPAMIENTO DEL TALLER DE CHAPA Y PINTURA
El taller de reparación de chapa y pintura es considerado un establecimiento industrial en el que se restituyen las condiciones normales de estado y funcionamiento de los automóviles y sus componentes. 
Este decreto establece varios tipos de taller, según cuatro criterios:
1. Por su relación con los fabricantes de vehículos, equipos y componentes: 
-Talleres genéricos.
-Concesionarios oficiales y servicios técnicos.
2. Por su rama de actividad:
-De mecánica.
-De electricidad.
-De chapa y pintura: trabajos de reparación y sustitución de elementos de la carrocería no portantes, guarnecidos y acondicionamiento interior y exterior. Trabajos de pintura, revestimiento y acabado de carrocerías.
3. Específico de motocicletas.
4. Limitados a actividades de reparación y sustitución de determinados equipos o sistemas de vehículos.
1.2.1. Distribución del taller de chapa y pintura
La distribución será la más adecuada a las funciones que cada área represente. Cada una de ellas se distribuirá alrededor de un pasillo por el que circulen los vehículos.
-Aparcamiento.
-Área de recepción/entrega del vehículo.
-Área de mecánica.
-Área de carrocería.
Zona de desmontaje/reparación.
Zona de bancadas.
Zona de montajes.
Puesto para la reparación de aluminio
-Área de pintura:
Zona de preparación de superficies.
Zona de aplicación y secado de pintura.
Zona de preparación y pintado de elementos desmontables.
Sala de mezclas.
-Zona de acabado y control de calidad.
-Almacén.
Limpieza de motores.
Cuarto de carga de baterías.
Almacén de pinturas.
Almacén de pequeño material.
-Pasillos y zonas para la circulación de vehículos.
-Oficinas.
-Vestuarios y aseos.
-Cuarto d máquinas.
1.2.2. Áreas de pintura.
Dentro del área de pintura, debe haber zonas adecuadas para realizar las operaciones de preparación de superficies, mezcla de los productos de pintura y aplicación y secado de pinturas.

1. NECESIDAD DEL ENMASCARADO
Cuando se realiza la reparación de un vehículo, ciertos elementos de la carrocería no se deben desmontar. Para evitar que estos elementos sufran daños durante la preparación o las pulverizaciones en las operaciones aerográficas, es necesario utilizar su enmascarado.
Las piezas o zonas más susceptibles de ser enmascaradas son: 
-Cristales.
-Ceros de goma.
-Rejillas.
-Molduras de puentes y embellecedores.
-Pilotos.
-Pases de ruedas.
-Elementos mecánicos: suspensiones, ruedas, tubo de escape, radiadores, etc.
-Paneles parciales.
El enmascarado es una operación que consiste en cubrir y proteger con


EJERCICIOS 
1)Las láminas de plástico se emplean cada vez más en los trabajos de enmascarado, ya que son muy fáciles de emplear y permiten cubrir grandes superficies en poco tiempo si lo comparamos con el papel de enmascarar.
2)-Ser resistentes al ataque de los productos químicos (disolventes, imprimaciones, aparejos, pinturas y barniz).
-Aguantar la temperatura de secado de las cabinas
(60º aproximadamente) sin deteriorarse. 
-No deben depender partículas que encusien los productos aplicados.
-Deben ser fácilmente manipulables.
3)Las mantas de enmascarar son fundas textiles provistas se sierres modulares que facilitan la aplicación de los productos sobre la zona deseada y evitan el pulverizado sobre las zonas protegidas.
4)Se confeccionan con fibras plásticas o textiles y se fijan a la rueda mediante una goma elástica.
5)Se emplea en los procesos de enmascarado para dos funciones principalmente.
6)-Fijar o pegar el papel o plástico  o la pieza enmascarado: si no empleamos cinta, el papel no se fija y el aire de la cabina lo levanta.
-Actuar como elemento protector: En piezas pequeñas, como molduras, cerraduras, etc..., se puede emplear esta cinta para enmascarar sin necesidad de emplear papel o plástico.
7)Es un cordón redondo de espuma de poliester de unos 17mm de diametro que incorpora curitera de adhesivo para adherirse en las piezas. 
8)El liquido se emplea para cubrir y proteger las piezas con una capa protectora que impide que la pintura se adhiera y mancha.

Las ventajas de que presenta este tipo de abrasivos son las siguientes:
-Este adhesivo se encuentra con dferentes granos, por lo que se uso es muy amplio. 
-Si se utiliza sin taco de lijado, se trata de un abrasivo muy flexible, pudiendo acceder a esquinas y pliegues.
-Se puede cortar el tramo de lija necesario para acoplar a un taco o lijado a mano, etc.

Los inconvenientes en su uso son:
-Solamente puede utilizarse este abrasivo a mano.
-No disponen de orificios para poder acoplar aspiración de polvo. 
-El abrasivo puede embazarse en exceso, reduciendo la durabilidad del mismo.
HOJAS ABRASIVAS
Utilizadas en mayor medida para el lijado de aparejo e imprimaciones, debido a su constitución, se emplea exclusibamente con agua.
Hoy en día, este tipo de lijado al agua se emplea cada vez menos, puesto que la utilización del agua puede generar humedad en la pieza a pintar llegando a originar defectos en el acabado final.
También su uso a mano implica demasiado tiempo en el proceso de lijado, lo cual no es rentable para el taller.
No es necesario utilizar equipos de aspiración al utilizar el sistema de lijado al agua, dado que el agua retira el residuo generado al lijar.
APLICACIONES
El uso de este abrasivo se ciñe al lijado de imprimaciones y aparejos. Cuando se cuenta con un fondo metálico que se ha descubierto en la chapa  es necesario aplicar imprimaciones para evitar su oxidación.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
Ventajas
-Se trabaja con agua, por lo que no se produce polvo durante el lijado.
-No se abraza.
-Es una lija flexible que se puede utilizarse en casi todos los fondos.
-El acabado final es bueno si se lija correctamente.
3.4.PAPEL 
El soporte de papel es el más utilizado en la reparación de vehículos. Se clasifican por letras según su dureza y flexibilidad y existen distintos tipos según el uso al que va destinado cada abrasivo A, B, C, D, E. 
3.5.COMBINADOS
Soportes compuestos de una combinación de papel y tela. Ofrecen buenas caracteristicas de ambos soportes.
4.TACOS DE LIJADO 
Los tacos de lijado son una herramienta indispensable en un taller de carrocería . Al lijar  firectamente a mano solamente con el soporte puede llegar a marcarse los dedos en el fondo.
4.1.TACOS DE LIJADO SIN ASPIRACIÓN DE POLVO 
Se distinguen entre tacos para lijado al agua y en seco. Existen tacos de material de goma específicos para trabajar con agua, evitando que el taco se dañe y la lija se mueva en su soporte.
5.MÁQUINAS LIJADORAS
Los tacos de lijado son herramientas que ofrecen distintas cualidades para el preparado de los diversos fondos que presenta un automóvil.
Con la utilización de las máquinas de lijado se consigue una buena uniformidad de las distintas piezas y una adherencia correcta de los diferentes pinturas.
5.1.TIPOS DE LIJADORAS SEGÚN ALIMENTACIÓN
Existen lijadoras accionadas neumática y eléctricamente.
LIJADORAS ELÉCTRICAS
Son herramientas más pesadas que las lijadoras neumáticas, no obstante, presentan un buen rendimiento, puesto que la alimentación eléctrica les permite mantener la velocidad constante aunque genera mucha resistencia al trabajo.
LIJADORAS NEUMÁTICAS
Más pequeñas y ligeras que las maquinas eléctricas, estan estan condicionadas por la potencia e instalación de aire.
5.2.CLASIFICACIÓN SEGÚN MOVIMIENTO
Las lijadoras, ya sean eléctricas o neumáticas, pueden clasificarse en tres tipos: radiales, vibratorias, excéntrico-rotativas.
RADIALES
Este tipo de lijadora presenta un giro sobre su mismo eje o un punto fijo, lo que le permite alcanzar grandes velocidades, entre 1200 rmp y 2000 rmp.
VIBRATORIAS
Las lijadoras vibratorias, como su propio nombre indica, emplea un movimiento radial girando sobre su eje, al igual que las lijadoras radiales y al mismo tiempo se produce un vaivén longitudinal y transversal.
EXCÉNTRICO- ROTATIVAS
Estas máquinas de lijado incorporan cualidades de las dos herramientas antes mencionadas. El disco gira radial mente y a su vez realiza un movimiento elíptico.
6.PROCESOS DE LIJADO
Tras estudiar los distintos tipos de abrasivos, formas de uso y herramientas específicas debe conocerse el procedimiento de lijado.
A la hora de comenzar a trabajar existen múltiples fondos y superficies de diferentes materiales y diferentes daños. Se van a conocer distintos procesos de lijado según el fondo y el acabado deseado en cada caso.
6.1.SOBRE FONDOS METÁLICOS
Para comenzar una reparación es importante limpiar minuciosamente la pieza o vehículos a reparar. La suciedad existente en la pieza puede reducir el poder de corte del abrasivo.
-Piezas dañadas
1-Si se encuentra la pieza con óxido, soldadura o pintura muy antigua o deteriorada debe utilizarse una lijadora orbital o excéntrico-rotativa con un abrasivo con un gran poder de corte P60-80.
2-Tras eliminar correctamente el oxido y pintura deteriorada debe limpiarse de nuevo la pieza por su posterior aplicación de pintura de fondo.
3-La limpieza se realizará soplando el fondo con aire a preción.
4-El lijado de masilla se realizara con un taco o máquina lijadora en seco, utilizando un grano p120 y repasando el lijado con P180-240. 
5-Se limpiará el polvo generado en la pieza antes de continuar con la reparación.

A continuación, se detalla el proceso de reparación para plásticos.
1.Se desengrasa la pieza con agua y jabón; una vez se haya realizado el secado de la limpieza, debe aplicarse disolvente desengrasante específico para plásticos, dejando secar para el próximo paso.
2.Seguidamente, se aplica una imprimación específica siguiendo las instrucciones del fabricante para conseguir una adherencia adecuada. 
3.Si la pieza ha sido reparada, es necesario aplicar masilla de  poliéster para igualar la superficie. Tras la aplicación de una primera capa de masilla se lijará con P220.
4.Finalmente, se aplica aparejo sobre la zona a pintar. Este aparejo puede ser un aparejo epoxi o una imprimación normal.

EQUIPOS PARA LA PREPARACIÓN E IGUALACIÓN DE SUPERFICIES.
-Si no se desea remover la pintura vieja, masillas e imprimaciones con la ayuda de abrasivos, ya sea por la producción de polvo o por el tiempo necesario, se utilizará un decapante adecuado que permita retirar con facilidad la pintura del vehículo.
-DECAPANTES QUÍMICOS.
Disolventes y geles. Producen una reacción en contacto con la pintura, reblandeciendo y levantando la misma y permitiendo su retirada con la ayuda de una espátula. 
-DISCOS DE BAJA ABRASIÓN.
Son discos compuestos de nailon con abrasivo de carburo de silicio. Presentan una ventaja, pueden decapar la pintura y eliminar posteriormente posibles acumulaciones de óxido o corroción.
-DISCOS DE ALAMBRE.
Son discos por multitud de filamentos metálicos de mayor o menor grosor.
-Los discos de lijado P60 con máquina radial tardarían más tiempo en retirar la pintura de fondo y calentarían en exceso la chapa, si embargo, un disco de baja abrasión evitará el calentamiento de la zona.
-Los decapantes químicos se emplean superficies con varias capas de pintura, se presentan como disolventes o como gel.
7.1.PROCESO DE DECAPADO 
Para realizar un decapado sobre un fondo metálico es necesario tener en cuenta el tipo de material  a tratar y el estado del fondo.
8.1.RETIRAR VINILOS Y ADHESIVOS 
Los vinilos y adhesivos se pueden retirar del vehículo fácilmente con la ayuda de las herramientas adecuadas. Desde hace unos años hasta la actualidad se han retirado los adhesivos en una carrocería con la ayuda de disolventes: mojando un algodón o trapo con disolvente podían restarse cualidades del adhesivo, facilitando su retirada de la carrocería. No obstante, si se utilizan disolventes sobre la pintura puede llegar a dañarse.
1.En primer lugar debe limpiarse minuciosamente la zona con agua jabonosa y una esponja blanda o un trapo.
2.Con la ayuda de una espátula o el accesorio pertinente que pueda incorporar esta pistola se calienta cuidadosamente el adhesivo sobre la carrocería, con la precaución de no sobrecalentar en exceso la chapa.
3.Tras retirar por completo el vinilo pueden quedar restos de adhesivo sobre la superficie, que deben retirarse con la ayuda de desengrasantes.
4.Asimismo, al retirar la rotulación podrá comprobarse si la pintura se encuentra con mayor o menor brillo que el resto de la pieza.

8.SOPLETE DE AIRE CALIENTE
El vehículo presenta múltiples accesorios que deben protegerse con productos de enmascarado para su pintado, de este modo se evita que estos accesorios se pulvericen de pintura o se dañen durante el lijado y la preparación. 
Para retirar una moldura o embellecedor que va unido mediante adhesivo a la carrocería existen diversos productos y herramientas que pueden facilitar el trabajo.
Los adhesivos o cintas de doble cara deben eliminarse por completo de la carrocería sin llegar a dañar la pintura.
También se eliminará cualquier adhesivo o revestimiento.
El soporte de aire caliente ayuda en este caso a retirar adhesivos de la carrocería. Se calienta y, con la ayuda de una espátula, se va retirando el adhesivo.

-Se efectuara un lijado completo en la zona reduciendo bordes y matizando por completo la pintura con lija más fina. De este modo se igualará la superficie para su posterior aplicación de aparejo.
-El aparejo debe ser especifico para materiales plásticos, ofrece mejor adherencia a la pintura final y se consigue mayor eleasticidad.
Existen distintos tipos de plásticos; el plástico termoestable no se funde ni puede deteriorarse, por lo que para su reparación, no podrá emplearse un soplete de aire caliente. En estos casos se necesita reponer el material dañado con fibra de vidrio o adhesivo plástico bi-componente. Además, existen mallas metálicas y refuerzos que pueden aportar una gran durabilidad y resistencia a la reparación efectuada.
Los pasos para la reparación de este tipo de plásticos son muy similares a los descritos con anterioridad para un plástico termoplástico. Solamente hay que tener en cuenta que no funden ni se deforman, por lo que la reparación se efectuará aportando material mediante adhesivo.
-REPARACIÓN MEDIANTE ADHESIVO ESTRUCTURAL
Si la pieza se encuentra rajada o si ha perdido material podrá emplearse este tipo de reparación de plásticos tanto en termoestables, elastómeros y termoplásticos.
Se precisa un adhesivo de dos componentes, una malla de nailon, desengrasante específico, una lijadora y un taladro con dos brocas, una de 2mm y otra de 5mm.
-Se comienza realizando un bisel en la zona dañada, retirando material con la ayuda de una lijadora. De esta forma se amplía la zona de adherencia y podrá reforzarse con adhesivo una zona más amplia.
-Seguidamente, se realiza un taladro con la broca de 2mm en el final de la fisura para evitar que continúe extendiéndose.
-Se realiza una limpia adecuada con desengrasante de limpieza, con el fin de que el adhesivo consiga una adherencia.
-a continuación se corta la malla de nailon siguiendo la forma y tamaño de la zona biselada.
-Se realiza la mezcla del adhesivo con un juego de espátulas o con una pistola y cánula de mezcla.  
-El secado en la cabina debe efectuarse siempre de acuerdo a las especificaciones del fabricante. Existen pinturas que necesitan un tiempo mayor o menor de secado dependiendo de la temperatura.
LABORATORIO DE PINTURA
Existe una habitación habilitada para el almacenaje y mezcla de pinturas de acabado, llamada laboratorio de pintura. Debe ser una zona ventilada o con sistemas de ventilación adecuado para conseguir una extracción segura de gases de disolventes y contra una iluminación idónea para realizar la mezcla de colores básicos para mezclar y ajustar cualquier tipo de pintura.

Los botes de pintura básicos se encuentran sobre una estantería mezclandora a una temperatura adecuada, las pinturas al agua necesitan almacenarse a una temperatura entre 5ºC  y 35ºC, de lo contrario de la pintura podría verse afectada
Principales equipos: 
-Cartas de colores.
-Expositor removedor de las bases de las pinturas al disolvente.
-Armario con regulación de temperatura para las pinturas al agua.
-Balanza de precisión para formular correctamente las pinturas
-Mesa de preparación de mezclas.
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
-Espátulas para la aplicación de masillas y productos adhesivos. 
-Pistolas para la aplicación de productos anti gravilla.
-Pistolas para la aplicación de pintura y masillas.
-Pistolas para la aplicación de cera de cavidades.
-Máquinas para el lavado de pistolas aerográficas.
-Reciclador de disolventes
PISTOLAS AEROGRÁFICAS
-Las pistolas están compuestas por
  -Conexión rápida para conectar al sistema de aire comprimido.
  -Cuerpo de la pistola.
  -Manilla de accionamiento.
  -Boquilla de salida, varía su forma y grosor según la pintura a aplicar.
  -Depósito o circuito para el producto.
  -Manómetro regulador del aire.
No obstante, existen equipos ya normalizados en el taller que llevan acabo esta operación automáticamente. Las máquinas de limpieza utilizan disolvente o agua según el tipo de pistola y la aplicación para la que se utiliza.
-Pueden lavar con disolvente y agua. 
-Disponen de soportes y cepillos para realizar esta acción también a mano.
-Presentan un depósito donde se depositan los residuos de la pintura.
-Extracción de gases en la zona de limpieza y depósito de disolventes.
-Sistema neumático para la limpieza interior y cepillos para la limpieza exterior.
-Cuentan con un temporizador que finalizará el trabajo una vez realizada la limpieza.
-Sistemas de secado.
RECICLADOR DE DISOLVENTES
Durante el pintado de un vehículo se utilizan disolventes de limpieza para mantener adecuadamente las herramientas de pintura.
Como ya se ha mencionado, para la limpieza de pistolas aerográficas se utilizan disolventes específicos de limpieza que se acumulan  en el depósito de la lavadora de pistolas o en un depósito adecuado de residuos.
-El depurador debe encontrarse instalado en un lugar ventilado para evitar la acumulación de gases volátiles.
-No debe acercarse al depurador cuando se encuentre funcionando con llamas por riesgo de incendio.
-Se utilizará esta herramienta con mascarillas apropiada para vapores volátiles.
-Se usan guantes de protección para evitar manipular los disolventes directamente con las manos.
DESENGRASANTES
Los desengrasantes don fluidos formados por disolventes, han sido formudados para eliminar restos de grasa y siliconas de la superficie del vehículo. De este modo no contaminarán la zona, retirando con gran eficacia la suciedad en cada operación de pintado.
En todas las reparaciones debe realizarse una limpieza con desengrasado en cada operación a realizar.
El empleo de herramientas, lijas o el contacto de la ropa de ropa o de las manos contra la carrocería pueden producir siliconas. Es importante realizar una limpieza exhaustiva durante todo el proceso de preparación y pintado.
2.NECESIDAD DEL ENMASCARADO 
Durante el proceso de reparación de un vehículo existen piezas en la carrocería que no deben desmontarse: molduras, embellecedores, neumáticos, etc. Multitud de elementos que deben protegerse para evitar que sean pulverizados o dañados  durante el proceso de lijado.
Existen diversos factores que influyen a la hora de determinar la necesidad del enmascarado. A continuación, se detallan estos factores, entre los que se ecuentran el tiempo de desmontaje.
2.1.TIEMPO EMPLEADO EN LOS DESMONTAJES
El tiempo empleado en el proceso de reparación es un factor muy importante a tener en cuenta por parte del operario de taller. Si para evitar pulverizaciones en el proceso de pintado se desmontan por completo todos los elementos que componen un vehículo.
3.PRODUCTOS UTILIZADOS PARA ENMASCARAR SUPERFICIES
Existen diversos productos que se adaptan a todo tipo de materiales, ya sean de plástico, metal, vidrio, etc. También ayudan a proteger la carrocería, evitando invertir un tiempo excesivo en este proceso u ajustándose por completo a la morfología de cualquier vehículo y trabajo que se quiera realizar.
3.1.PAPEL DE ENMASCARADO 
Antiguamente, se utilizaba para el enmascarado de vehículos papel de periódico que el taller conseguía de forma gratuita de locales cercanos y papelerías. El formato de papel de periódico permitía ajustar el mismo a los diferentes formas del vehículo y se adhería 
perfectamente con la ayuda de cinta de carracero.
-Cada vez es más difícil proveerse de la cantidad  de papel necesaria.
-Su composición no soporta correctamente la temperatura de la cabina de pintura.
-La utilización de este producto sobre el automóvil  aparta un aspecto de poca profesionalidad al taller.
Paras estos motivos, los fabricantes proporcionan bobinas de papel para el enmascarado del vehículo, las cuales presentan innumerables ventajas frente a la utilización  de papel de periódico:
-El almacenaje de este producto evita que se acumule suciedad, polvo o hiladuras del papel que puedan impregnarse en la pintura   












  


  
   

   

                                     SEGUNDO TRIMESTRE

            MECANIZADO Y SOLDADURA
1.Aserrado 
El aserrado o serrado es una operación de corte por arranque de viruta. Se emplea para separar una pieza en dos o más partes eliminando material de entre estas.
Las operaciones de aserrado se pueden realizar de forma manual empleando la sierra de mano o de forma mecánica empleando sierras eléctricas o neumáticas.
1.1.ASERRADO MANUAL
Se deben tener los siguientes factores.

-El tipo de material por serrar, entre los más habituales se encuentran el hierro, el cobre, el aluminio, el plástico, etc.

-El espesor de la pieza, puesto que la hoja siempre debe tener dos dientes en contacto con el material por evitar que se agarren los dientes y se rompe la hoja.

-La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectos condiciones de conservación. Se montará en su arco con el filo de los dientes en sentido de avance por que el movimiento de corte sea correcto.

-La hoja debe quedar suficientemente tensa, ya que en caso contrario se desviará en la pieza y se romperá 

-La pieza debe estar bien sujeta en un tornillo de banco o en el propio elemento a trabajar. En todo momento se debe evitar el balanceo y las vibraciones de la pieza. 

-Se trazará en la pieza la línea de corte y este se realizará manteniendo una presión moderada en el avance y liberando la presión en el retroceso, basculando la sierra para facilitar el despegue de los dientes. 

-Se debe utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance. 

-Si se cortan tubos, se deben girar a medida que avance el corte.

1.1.1.ARCO DE SIERRA
El arco de sierra, también llamado marco o bastidor, constituye el soporte de la hoja.
Los marcos pueden ser fijos o extensibles y su lonjitud puede variar para el montaje de hojas de ocho o doce pulgadas. La forma del marco puede ser plana o en forma de tubo.
1.1.2.HOJA DE SIERRA
Las hojas de sierra se clasifican según las siguientes medidas.
-La longitud de la hoja (L):Es la medida en pulgadas que existe entre los centros de los taladros de sujeción de la hoja.
-La anchura de la hoja de sierra(A):Es la distancia entre los contornos de esta y se expresa en pulgadas o milímetros.
-El grado de corte:Se expresa a través del número de dientes (Z).
1.2.ASERRADO MECÁNICO
El aserrado mecánico se realiza con máquinas que suplen el esfuerzo que el operario realiza en el aserrado manual. Las maquinas más empleadas son la sierra alternativa, la sierra de cinta y la cierra eléctrica de mano o vaivén.
1.2.1.SIERRA ALTERNATIVA
La sierra alternativa se emplea para realizar cortes en piezas de gran espesor con un aporte mínimo de calor.
1.2.2.SIERRA DE CINTA 
La sierra de cinta dispone de una hoja de sierra flexible, circular y cerrada denominada cinta. El accionamiento es eléctrico mediante unos rodillos que giran movidos por el motor eléctrico.
1.2.3.SIERRA DE VAIVÉN, ROEDORES, CIZALLAS 
Estas sierras emplean los sistemas de corte que las herramientas manuales con la diferencia de que disponen de un motor que mueve la hoja del sistema de corte, el mecanismo roedor o la hoja de una cizalla.
2.LIMADO 
La técnica de limado se emplea para repasar las superficies en las que sobra material.

Busca en internet las principales herramientas y útiles utilizados en el taller de mecanizado y soldadura y compara sus características. Puedes encontrar información en las siguientes páginas:
- (http://www.samautomocion.com)
- (http://www.wurth.es)
-(http://www.irimo.es/)
-(http://www.acesa.com.es)

Empezamos con la segunda pagina web ya que con la primera no se puede.
           - (http://www.wurth.es)
                     

                   

REMACHADORA

 Pinzas

Llave de caraca

FORMONES

    

  

 

Llave grifa

www.irimo.es

espatula

BANCO DE TORNILLO

EXTRACTOR


LLAVE DE CADENA

  SIERRA
  
ALTERNATIVA









LLAVE DINAMOMETRICA
www.acesa.com.es
CARO DE HERRAMIENTAS
MARTILLO

ACCESORIOS DE MANO E IMPACTO

LLAVES DE APRIETE Y DESAPRIETE
4.ESCARIADO Y AVELLANADO
Tras el proceso de taladrado de un agujero, se pueden realizar en este dos operaciones de mezclado complementrarias, que son el escariado y el avellanado.
4.1.ESCARIADO
El escariado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta mediante el cual se obtiene un agujero con un acabado superficial de alta calidad y de gran exactitud.
Esta operación se realiza taladrando un agujero previo de menor diámetro y, posteriormente, mecanizando con una herramienta de corte con la medida exacta denominada escariador.
El escariador es una herramienta fabricada en acero templado, de forma circular, que dispone en su periferia de unos filos de corte para el arranque del material.
Existen dos métodos de escariado, el mecánico y el manual:
-El escariado mecánico se realiza con máquinas especiales llamadas rectificadoras de cilindros.
-El escariado manual se realiza gracias al movimiento de rotación del escariador con una herramienta denominada giramachos. Esta permite, por medio de giros y avance lento y uniforme, que los filos del escariador arranquen el material de la pieza con gran precisión.
4.2.AVELLANADO
El avellanado es una operación de mecanizado mediante la cual se realiza un rebaje cónico al inicio de los agujeros. Entre otras funciones, este rebaje permite albergar cabezas de remaches y tornillos sin sobresalir de la pieza o facilitar la entrada para los machos de roscar.
La herramienta utilizada para realizar la operación de avellanado se denomina fresa de avellanar.
La fresa dispone de un mango para su fijación en la máquina y de una cabeza cónica para la eliminación del material que puede ser de corte o de abrasión:
-La fresa de corte se fabrica en acero y dispone en la parte cónica de una serie de filos para realizar el corte.
-La fresa de abrasión se fabrica con esmeril. El poder de abrasión de la fresa dependerá del tamaño del grano del abrasivo y de su estado.
5.ROSCADO 
Una rosca es una hélice construida de manera continua y uniforme sobre un cilindro y con un perfil. La operación de mecanizado de roscas se denomina roscado.
5.1.CARRACTERÍSTICAS DE LAS ROSCAS
Las dimensiones principales de las roscas son las siguientes:
-Diámetro nominal o exterior.
-Paso.
-Ángulo de roscas o de flancos.
5.1.1.DÍANETRO NOMINAL Y EXTERIOR
Es el diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, el diámetro exterior es el diámetro medio entre las crestas de los filetes, 
mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los fondos de las valles. 
5.1.2.PASO
El paso de una rosca es la distancia en milímetros entre dos crestas consecutivas y corresponde a la longitud que avanza un tornillo en un giro de 360º.
5.1.3.ÁNGULO  DE ROSCA O DE FLECOS 
Es el ángulo formado por los flecos de un filete. Se mide en grados.
En las roscas métricas es de 60º y en las roscas del sistema inglés Whitworth, de 55º.


EJERCICIOS:
1)EL ESCARIADO ES UN PROCESO:
Es un proceso de mecanizado por arranque de viruta mediante el cual se obtiene un agujero con un acabado superficial de alta calidad y de gran exactitud.
2)EL ESCARIADO SE REALIZA 
Taladrando un agujero previo de menor diámetro y, posteriormente, mecanizado con la media exacta denominada escariador. 
3)EL ESCARIADO ES UNA HERRAMIENTA
Fabricada en acero templado, de forma circular, que dispone en su periferia de unos filos de corte para el arranque de material.
4)EXISTEN DOS MÉTODOS DE ESCARIADO. DESCRÍBELOS
El escariado manual se realiza gracias al movimiento de rotación del escariador con una herramienta denominada giramachos.
El escariado mecánico  se realiza con máquinas especiales llamadas rectificadores de cilindros.
5)¿EL AVELLANADO ES ?
Es una operación de mecanizado mediante la cual se realiza un rebaje cónico al inicio de los agujeros.
6)Permite albergar cabezas de remaches y tornillos sin sobresalir de la pieza o facilitar la entrada para los remaches de roscar.
7)Dispone de un mango para su fijación en la maquina y de una cabeza cónica para la eliminación del material que puede ser de corte o de abrasión.
8)La fresa de corte: se fabrica en acero y dispone en la parte cónica de una serie de filos para realizar el corte.
La fresa de abrasión: se fabrica con esmeril. El poder de abrasión de la fresa dependerá del tamaño del grano del abrasivo y de su estado.
9)Una roscas es una hélice construida de manera continua y uniforme sobre un cilindro y con un perfil.
10)Las dimensiones principales de las roscas son las siguientes:
-Diámetro normal o exterior.
-Paso.
-Ángulo de rosca o de flecos.
    
     





    

                    SEGUNDO TRIMESTRE
                           AMOVIBLES
1.Uniones atornilladas.
La unión de piezas con tornillos y tuercas en el método de unión mas empleado en la fabricación y montaje de los vehículos. La mayoría de componentes se encuentran atornillados a la carrocería. La tornilleria empleada está normalizada para facilitar la sustitución de los tornillos en el mantenimiento y las reparaciones. Las normas y los tipos de  roscas más empleados son las siguientes:
-El sistema métrico [ISO], empleado en la mayoría de uniones en los conjuntos mecánicos y vehículos europeos.
-El sistema inglés [Whitworth], utilizado en vehículos ingleses y en algunos fabricados en Estados Unidos, Japón, etc.
-Tornillo de rosca chapa, empleados principalmente en el montaje de accesorios y piezas de carrocería.
-Roscas de canalizaciones o roscas gas, que se usan en los circuitos hidráulicos y neumáticos, racores, latiguillos, etc.
La unión y fijación de piezas y componentes con tornillos es segura y fiable, lo que permite el montaje y el desmontaje de las piezas las veces que sea preciso.
En las uniones con tornillos hay que seguir las siguientes indicaciones:
-Deben emplearse tornillos del material y la resistencia recomendados, así como las arandelas y las tuercas que sean necesarias para cada tipo de unión.
-Debe apretarse el tornillo o tuerca siguiendo las indicaciones del fabricante respecto al par de apriete, la lubricación y el empleo de fijadores o bloqueantes de tornillos.
-Es posible unir piezas del mismo material [acero-acero] o de distinto [acero-plástico].
-La unión con tornillos es tan resistente a la temperatura como el material de las piezas unidas.
Frente a esta ventajas, el principal problema de una unión atornillada está en las vibraciones y los movimientos de las piezas. Con las vibraciones, los tornillos y tuercas pueden aflojarse, lo que provoca que las piezas se quedan sin presión, los tornillos de la unión empiezan a trabajar a cizallamiento y terminan rompiéndose y destruyendo así la unión atornillada.
Las uniones atornilladas se realizan de tres formas:
-Con tornillo, arandela y tuerca.
-Con tornillo, arandela y orificio roscado.
-Con varilla roscada [espárrago], arandela y tuerca.
1.1. ROSCAS
Una rosca es una hélice construida de manera continua y uniforme en torno a un cilindro interior exterior. La forma exterior de la rosca la determina el tipo de perfil empleado en el tallado de esta. El perfil triangular  es el más empleado en los tornillos, mientras que otros perfiles como los cuadrados, los redondos o los trapezoides se emplean en tornillos y husillos que soportan grandes esfuerzos.
La hélice de la rosca queda definida por el denominado paso de la hélice. El paso [P] es la distancia entre dos líneas consecutivas de la hélice A y A1.
Si la hélice va mecanizada por la parte exterior del cilindro, se forma un tornillo. Si, por el contrario, la hélice se ha fijado a la parte inferior, se forma la tuerca. 
1.1.1.SENTIDO DE GIRO DE LAS ROSCAS
Las roscas tienen un sentido de giro que corresponde al sentido en que debe girar el tornillo o la tuerca que se quiere enroscar para que avance. Únicamente existen dos tipos de giro: a la derecha y a la izquierda.
-En las roscas con giro a la derecha, el sentido del giro que se hace para apretar el tornillo es el mismo que es empleado por las agujas del reloj. La mayoría de tornillos giran a la derecha.
-En las roscas con giro a la izquierda, el giro es contrario al sentido de las agujas del reloj. Los tornillos que giran a la izquierda se montan sobre ejes que tienen movimiento giratorio ya que su finalidad es la de impedir que con el giro del eje pueden aflojarse los tornillos o tuercas que se encuentran enroscados en este eje. 
DIÁMETRO EXTERIOR
Es la distancia diametral del exterior de los filetes, el diámetro se mido entre crestas de los filetes empleando un calibre. El diámetro exterior se emplea para referenciar las roscas en los sistemas métricos y Whitworth. Por ejemplo, una rosca métrica.
PASO
El paso de una rosca es la segunda medida más importante de toda rosca. El paso está relacionado con el diámetro extrior puesto que los tornillos tienen un diámetro exterior y un paso normalizados.
DIÁMETRO INTERIOR 
También llamado diámetro del núcleo, es el diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro medio entre los fondos de los valles de la rosca, mientras que en una tuerca es el diámetro medio entre las crestas.
ÁNGULO DE LOS FILETES 
Es el ángulo formado por los flancos de un filete. Se mide en grados sexagesimales [º]. Las roscas del sistema métrico tienen un ángulo de 60º y las roscas Whitworth lo tienen de 55º.
1.1.3.ROSCAS DEL SISTEMA MÉTRICO [ISO]
La rosca métrica está formada por un filete hedicoidal en forma de triángulo equilátero con las crestas trucadas y los fondos redondeados. El ángulo que forma los flancos de los filetes es de 60º.
Las roscas métricas tienen un diámetro exterior normalizado en milímetro. Cada rosca métrica tiene un paso normalizado y un paso fino.
La rosca métrica se define con la letra M seguida del número que indica la medida del diámetro exterior del tornillo. Por ejemplo, M10 se refiere a un tornillo con un diámetro exterior o normal de 10 mm y de paso normalizado 1,5 mm. En los tornillos de paso fino debe anotarse M10 x 1,25, lo que indicaría que la rosca es de métrica 10 y de paso fino 1,25 m.
1.1.4.ROSCA DEL SISTEMA INGLÉS WHITWORTH
En la rosca whithorth, el ángulo que forman los flecos de los filetes es de 55º y su forma es de triángulo isósceles. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y los fondos son redondeados.
El diámetro normal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas: por ejemplo, 1/2".1", etc. El paso se halla contando el número de hilos o de filetes que hay en una pulgada y se expresa en hilos/pulgadas. Se identifica con la letra G después del número: por ejemplo, 18G.
1.1.5.TORNILLOS DE ROSCA CHAPA 
La característica principal de los tornillos de rosca chapa es que se emplean un paso mayor que el de un tornillo métrico, lo que permite al tornillo adaptarse y enroscarse con facilidad en los orificios de las chapas o plásticos donde se aplican. Para realizar las uniones con tornillos de rosca chapa, las piezas se taladran empleando una broca con el diámetro interior del tornillo d.
La forma de la rosca puede ser triangular o trapezoidal. Loa tornillos de rosca chapa emplean cabezas planas, triangulares y hexagonales.
Los tornillos de rosca chapa no emplean tuerca porque se enroscan directamente sobre el material. En muchas uniones se emplean grapas  especiales de rosca chapa.
1.1.6.ROSCA GAS[BSP]
En una versión de la rosca Whitworth. La diferencia estriba en que es de paso fino. Se emplea en tuberías de fluidos de hidráulica y neumática.
El diámetro normal corresponde al diámetro interior mínimo que puede tener la canalización. Para para identificar las roscas de gas, es necesario conocer el diámetro exterior de la rosca y el paso en número de hilos por pulgada que tiene la rosca. Las roscas se denominan por el diámetro normal G1/8" G1/2".
Por ejemlo, la rosca gas G1/8" corresponde a una rosca con 28 hilos por pulgada, un diámetro exterior de rosca de 9,73 mm y un diámetro mínimo de canalización de 1/8" o 3,175 mm.
1.2.TORNILLOS
El tornillo es la pieza fundamental de las uniones atornilladas. De su resistencia, tamaño, tipo de rosca, material, tipo de cabeza y par de apriete dependen la estabilidad y la duración de las uniones que emplean los tornillos. Un tornillo está formado por tres partes:
-Cabeza
-Cuello o espiga
-Rosca
La cabeza del tornillo permite realizar dos funciones:
-Presionar la arandela o directamente la pieza que fije el tornillo. 
-Apretar y aflojar el tornillo.
El diseño de la cabeza se realiza para cumplir las dos funsiones descritas. La cabeza puede tener asiento fino o asiento cónico. La forma exterior de la cabeza depende del tipo de llave que se emplee para apretar y aflojar el tornillo.
Los tornillos con cabeza antirrobo tienen forma complejas y solamente se pueden aflojar con su llave.
En los tornillos de seguridad la llave de contacto y en aquellos componentes que no se recomienda desmontar, la  cabeza se rompe al apretar el tornillo, lo que impide que se pueda aflojar sin un equipo o llave especial. 
1.2.1.IDENTIFICACIÓN DE LOS TORNILLOS POR SU RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
Los fabricantes indican, en la cabeza del tornillo, la resistencia que este es capaz de soportar. La resistencia de los tornillos del sistema métrico se marca con dos números separado por un punto.
1.2.2.TORNILLOS RECUBIERTOS PARA PIEZAS DE ALUMINIO 
Cuando dos piezas metálicas de distintos metálicas de distintos metales se encuentren en contacto con el aire se produce un proceso electroquímico corrosión de contactopor el cual los materiales se degradan perdiendo sus propiedades.
1.3.APRIETE DE TORNILLOS
En todos los tornillos  empleados en las uniones de los vehículos, el fabricante indica el par de apriete que se debe emplear en el montaje del tornillo.
El par o momento es la fuerza con que se aprieta un tornillo o una tuerca multiplicado por la distancia de la palanca empleada.
El par de apriete de cada tornillo depende de los siguiente factores:
-Tamaño del tornillo: A mayor tamaño, mayor es el par.
-Resistencia a la tracción del acero: Los tornillos más resistentes admiten más par.
-Lubricación de la rosca y fricción existente.
En la reparación de vehículos, los tornillos se aprietan empleando los siguientes métodos:
-MANUALMENTE, mediante la utilización de la llave apropiada, por medio de la cual el apriete manual se realiza en tornillos pequeños y en piezas que no se pueden apretar con la llave dinamométrica. El tamaño de las llaves está diseñado para efectuar un ajuste manual. Un tornillo de M5 con cabeza exagonal se aprieta con la cabeza de 8 mm de pequeño tamaño mientras que uno de M10 se llevará a cabo con una llave de 16 ó 17 mm.
-CON LLAVE DINAMOMÉTRICA: La llave dinamométrica es una llave de carraca que permite seleccionar el par de apriete que se desea dar al tornillo. Cuando se aprieta con esta llave y se alcanza el par de apriete, la llave dinamométrica salta produciendo un leve chasquido.
-CON LLAVE DINAMOMÉTRICA Y GONIÓMETRO:En el otor de combustión, el apriete de los tornillos de la culata requiere un apriete muy preciso y se realiza en dos fases.
1.4.FIJADO Y SELLADO DE TORNILLOS 
Los tornillos que unen piezas o componentes sometidos a continuos golpeteos y vibraciones se debe apretar siempre al par con llave dinamométrica, y como medida de refuerzo se aplica un fijador o sellador de tornillos.
2TUERCAS
La tuerca de la pieza que se enrosca en el tornillos o en un espárrago roscado. Al enroscarla, aprieta y comprime las piezas formando la unión roscada. El asiento puede ser plano o cónico, igual que en los tornillos.
2.1.Tuerca hexagonal con asiento plano
Es la más empleada en todos. Se puede fabricar con distintos metales y aleaciones según su posición y la temperatura que vaya a soportar: acero, cobre, acero inoxidable, etc. La distancia entre caras, en milímetros, se comprende entre la medida de la llave que se va a emplear. 
2.2.Tuerca autofrenante
Las tuercas autofrenantes, o autoblocantes, son tuercas de seguridad muy utilizadas en los componentes de la dirección, la suspensión, los ejes , etc. La tuerca auto frenante dispone de un anillo de material plástico como el teflón o el nailon.
2.3.Tuerca almenadas
Las tuercas almenadas son tuercas de seguridad. Se emplean donde la tuerca tenga que quedar fija para evitar que se pueda aflojar, por giro o vibraciones, sin quitar el pasador. La tuerca almenada posee forma hexagonal con seis ranuras en su parte superior.
2.4.Tuercas enjaulada
Las tuercas enjauladas se emplean en lugares de difícil acceso. La tuerca se coloca sobre una pequeña estructura metálica, conocida como jaula, que fija la tuerca. Para aflojar o apretar la unión se tiene que girar el tornillo, ya que la tuerca no puede girar, aunquesi se puede desplazar en su jaula para ajustar y realizar los reglajes necesarios.
2.5.Tuercas ciegas o cerradas
Las tuercas cerradas son de tipo hexagonal y tienen una parte de la rosca cerrada y redondeada. Las roscas cerradas realizan la misma función que una rosca normal, pues presionan las piezas unidas con su tornillo y su tuerca.
3.ARANDELAS
Las arandelas se emplean para aumentar la seguridad de la unión con tornillos y tuercas. Son un elemento necesario que complementa las funciones de la cabeza del tornillo y de la tuerca.
3.1.ARANDELAS PLANAS
Las arandelas planas se fabrican de distintos materiales: acero, acero inoxidable, plástico, aluminio, cobre, etc.
Las fabricadas en acero se emplean para aumentar la superficie de contacto.
3.2.ARANDELAS DE SEGURIDAD
Las arandelas de seguridad se emplean para fijar y inmovilizar las tuercas y tornillos de los conjuntos mecánicos y piezas que, por su posición en el conjunto, necesitan un plus de seguridad.
1.UNIONES GRAPADAS
Las uniones con grapas se emplean en la fijación de molduras, de penales insonorizantes, de embellesedores y en los guarnecidos de puertas, portones y techos.
La grapa es una pieza clave para unir dos o más elementos de distinta naturaleza: acero como plásticos, con fibras, etc. La unión grapada no es tan resistente como las uniones atornilladas, aunque si lo suficientemente resistente como para soportar las piezas que fija.
Para la fabricación de las grapas se tiene en cuenta el tipo de pieza que se quiere unir, el esfuerzo que va a soportar la unión y los procesos de montaje y desmontaje de la grapa. 
Las grapas están formadas por dos partes bien diferenciadas:
-Por un lado, poseen un dispositivo de fijación o anclaje en la moldura, el cable o el embellecedor.
-Por otro lado, disponen de los sistemas de acoplamiento y fijación a la pieza o el soporte.
1.1.TIPOS DE GRAPAS 
En algunos casos, las grapas de de unas sola pieza forman la unión por si solas. Para ello pueden disponer de un anclaje doble o se fijan directamente sobre unos orificios previamente taladrados en las piezas que van a unirse .
Las grapas utilizadas para la fijación de guarnecidos disponen de un sistema de muelles que permite disminuir ruidos y vibraciones. estas grapas pueden ser de una o dos piezas y generalmente se unen a la carrocería mediante un orificio o se fijan al guarnecido por medio de una pestaña abierta en forma de U.
2.UNIONES REMACHADAS
Otro sistema de unión para piezas de carrocería o paneles es el realizado mediante remaches. En este tipo de unión, las piezas deben estar previamente taladradas. En el interior del agujero, común entre ambas piezas, se coloca a presión un elemento metálico que las une, denominando remache o roblón.
3.2.ADHESIVO
Las principales propiedades que deben tenerse en cuenta en la aplicación de adhesivos son la adhesión y la cohesión. La adhesión es la fuerza con la que el adhesivo se adhiere y la cohesión es la resistencia interna del propio cuerpo.
-ADHESIVOS POR CURADO QUÍMICO: Alcanzan su curado gracias a un tipo de reacción química denominado polimerización que se produce internamente entre los monómeros del adhesivo y da lugar al polímero.
-ADHESIVO POR CURADO QUÍMICO: Son adhesivos que ya contienen el polímero formado pero disuelto y que necesitan un aporte energético [ calor, presión, etc.] para que se produzca su curado.
3.2.ADHESIVOS MONOCOMPENENTES
Los adhesivos monocompenentes son productos que para endurecer no necesitan no necesitan ser mezclados con un catalizador o endurecedor. Los adhesivos monocomponentes  secan por evaporación y por el contacto con el aire y la humedad del ambiente.
3.2.1.CIANOACRILATOS
El cianoacrilato es un adhesivo monocomponente de secado rápido que forma una unión de gran resistencia. Como resina, utilizada cianoacrilato  y como endurecedor, agua [absorbe la humedad del aire y de la superficie.
3.2.2.COLAS DE CONTACTO
Para su correcta aplicación, las superficies de contacto han de estar limpias de polvo  y grasa. Se empleará una brocha o una espátula para cubrir de producto las superficies que se van a unir. Tras el secado al taco, se unirán las piezas y, en aquellas que sean necesario, se presionará.
3.2.3.SILICONAS 
Las siliconas son adhesivos monocomponentes, aunque también existen bicomponentes, que sirven al mismo tiempo como selladores y como adhesivos.
3.2.4.POLIURETANO
El poliuretano monocomponente 1K es un adhesivo elástico de buena resistencia a productos químicos y al calor. Por su densidad es idóneo como adhesivo de pegado de piezas y como sellador de juntas.
La aplicación más importante del adhesivo de poliuretano 1K es el pegado de las lunas de los vehículos.
3.3.ADHESIVOS BICOMPONENTES
Los adhesivos bicomponentes pueden ser de dos tipos: de poliuretano 2K y de naturaleza epoxi. Los dos tipos secan por la reacción química que se produce al mezclarse la base del adhesivo y su catalizador. Normalmente se mezclan usando la proporción de 1:1 o de 2:1 y la aplicación se puede realizar con espátula o con pistolas especiales capases de mezclar los dos productos empleando cánulas de mezcla.
Los adhesivos bicomponentes se denominan también estructurales y tienen las siguientes características: elevada adherencia, fuerte cohesión, excelente durabilidad y elevada resistencia mecánica [150 a 250 kgf/centímetro cuadrado]. Están formulados para la unión de piezas o componentes de la estructura de las carrocerías.
3.4.CINTAS ADHESIVOS 
Existen muchos tipos de cintas, aunque las más usuales son las cintas de carrocero y las cintas de doble cara para pegar molduras, anagramas, láminas de plástico de las puertas.
3.5.PLACAS ADHESIVAS INSONORIZANTES Y ANTIVIBRACIONES 
Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño, como puertas, portón, techo, piso, capó, etc. Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizates y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas.
3.6.ADHESIVOS DE BASE ACUOSA
Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación del agua utilizada como solvente. Para mejorar el curado, se puede aplicar calor en la zona de la unión.
3.7.APLICACIÓN DE ADHESIVOS Y LIMPIEZA 
En ocasiones, con la fin de mejorar la adherencia, se recomienda la utilización de imprimaciones adherentes.
Un condicionante que debe tenerse en cuenta en la aplicación es el espesor de la capa del adhesivo que se desee, contando con que debe aplicarse en una cantidad suficiente como para cubrir las irregularidades superficiales y su posible disminución de volumen.
3.5.PLACAS ADHESIVAS INSONORIZANTES Y ANTIVIBRACIONES.
Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño, como puertas, portón, techo, piso, capó, etc. Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizantes y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas.
3.6.ADHESIVOS DE BASE ACUOSA 
Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación del agua utilizada como solvente. Para mejorar el curado, se puede aplicar calor en la zona de la unión.
Estos adhesivos disponen de un alto contenido en sólidos, por lo que, en algunos casos, se pueden emplear como selladores.
3.7.APLICACIÓN DE ADHESIVOS Y LIMPIEZA
En primer lugar, se deben eliminar los restos de pintura vieja, de selladores o toda la suciedad que pueda existir en la zona. Para ello, pueden utilizarse disolventes de limpieza o limpiadores y, en algunos casos, lija de grano fino.
3.8.SEGURIDAD Y TRATAMIENTO DE RESIDUOS EN LA APLICACIÓN DE ADHESIVOS
-Evitar el contacto con la piel y los ojos
-Protegerse las vías respiratorias con una mascarilla de carbón activado.
-No tocar con las manos las zonas de unión una vez que se haya aplicado el producto.
-Abono de residuos.
4.UNIONES ARTICULADAS
Las uniones articuladas permiten un movimiento de rotación o giro entre las piezas que unen. Se utilizan en fijaciones de elementos que se articulan, como, por ejemplo, las bisagras de puertas y capós.
5.UNIONES ELÁSTICAS 
Las uniones elásticas permiten unir elementos que son sometidos a vibraciones o a pequeños movimientos, por ejemplo, en la unión de un tubo de escape con la carrocería o el motor con la carrocería.
PREGUNTAS:
1)Describe todo lo relacionado con las placas adhesivas
-Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño, como puertas, portón, techo, piso, capó, etc.
2)Aplicación de adhesivos y limpieza
En primer lugar, se deben eliminar los restos de pintura vieja, de selladores o toda la suciedad que pueda existir en la zona. Para ellos, pueden utilizar disolventes de limpieza o limpiadores y, en algunos casos, lija de grano fino.
3)Recomendaciones en materia de seguridad para la aplicación de adhesivos.
-Evitar el contacto con la piel y los ojos. Para ello se recomienda utilizar guantes y gafas de protección.
-No tocar con las manos las zonas de unión una vez que se haya aplicado.
-Ventilar suficientemente la zona donde está realizando la aplicación.
-Aplicar los adhesivos en zonas alejadas del fuego, ya que generalmente presenten riesgo de incendio o explosión.
4)¿Con que se fabrican las placas adhesivas?
-Se fabrican con placas insonorizantes y, en algunos casos, anticalóricos para su utilización en zonas expuestas al calor.
5)¿Que son los adhesivos de base acuosa?
-Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación del agua utilizada como solvente.
6)¿Que permiten las uniones articuladas?
-Un movimiento de rotación o giro entre las piezas que unen. Se utiliza en fijaciones de elementos que se articulan, como, por ejemplo, las bisagras de las puertas y capos.
7)¿Que son las uniones elásticas?
-Permiten unir elementos que son sometidos a vibraciones o a pequeños movimientos por ejemplo, en la unión de un tubo de escape con la carrocería o la unión del motor con la carrocería.
8)¿Que tipo de problema hay en las uniones elásticas?
-Que este tipo de unión es  que con el paso del tiempo los elementos elásticos pierden sus propiedades y se cuartean, por lo que es necesario su sustitución.